Dass die Debatte um Kunststoff komplex ist, wissen wir – und genau deshalb begegnen wir ihr mit einer differenzierten Sichtweise.
In unserem Blogbeitrag „Mehr ist weniger: Plastikeinsparung durch Großpackungen“ zeigen wir anhand interner Berechnungen für ausgewählte Produkte, wie viel Material wir sparen. Demnach können größere Packungen im Vergleich zu marktüblichen Standardgrößen im Schnitt 38 % weniger Verpackungsmaterial pro Kilogramm Produkt benötigen.
Kunststoff schützt Deine Snacks, damit sie möglichst sicher bei Dir ankommen und lange frisch bleiben. Aber wir haben uns gefragt: Wie können wir den Kunststoff, den wir nutzen, noch smarter machen?
Unser 3-Punkte-Plan für einen verbesserten Beutel
Damit eine Verpackung es in unser Regal schafft, muss sie unseren 3-Punkte-Plan erfüllen:
1. Check: Der Frische-Bodyguard
Bevor wir über die Entsorgung reden, müssen wir über den Inhalt sprechen. Produktschutz ist ein zentraler Hebel für die Umwelt. Ein verdorbener Snack, der im Müll landet, bedeutet den Verlust wertvoller Ressourcen. Da der Aufwand für die Erzeugung des Lebensmittels in der Gesamtbilanz schwer ins Gewicht fällt, schont eine funktionale Verpackung durch die Vermeidung von Lebensmittelverschwendung indirekt wichtige Ressourcen. Kunststoff bietet aktuell eine sehr gute Barriere gegen Sauerstoff und Feuchtigkeit, damit Deine Snacks so knackig ankommen, wie wir sie abgeschickt haben und lange haltbar bleiben – was dazu beitragen kann, Ressourcen zu schonen.
2. Das Trennungs-Drama
Bisher hatten unsere Doypacks (die praktischen Standbeutel) eine unsichtbare Schwachstelle: Sie bestanden aus einem „Verbund“ verschiedener Kunststoffschichten. Du kannst Dir das wie bei einer Pizza vorstellen, die untrennbar am Karton festklebt. Da die Schichten miteinander verschmolzen sind, können Sortieranlagen sie nicht trennen. Das Ergebnis: Die Verpackung lässt sich kaum hochwertig recyceln und wird meist verbrannt.
3. Alles aus einem Guss
Die Lösung für dieses Problem heißt Monomaterial (in unserem Fall PE). Das bedeutet: Der Beutel besteht nur noch aus einer einzigen Materialart, er ist quasi „aus einem Guss“. Er ist optimiert für das Recycling, denn er wird von modernen Recycling-Anlagen erkannt, sortiert und kann so unter geeigneten Bedingungen wieder für neue Produkte recycelt werden.
Warum haben wir nicht von Anfang an auf Monomaterialien gesetzt? Verbundmaterialien aus verschiedenen Kunststoffarten waren lange der Industriestandard für optimalen Produktschutz. Erst technologische Fortschritte und interne Testreihen ermöglichen uns heute den Umstieg auf Monomaterial, ohne die Haltbarkeit nach unseren Qualitätsstandards zu gefährden.
Der Weg zum Mono-Beutel: Schritt für Schritt
Hinter einer neuen Verpackung steckt weit mehr als nur ein neues Design. Vom ersten Startschuss bis zum ersten fertigen Produkt im Regal haben wir fast zwei Jahre lang an der optimalen Lösung gefeilt. Damit Dein Snack sicher geschützt bleibt und die Verpackung trotzdem im Kreislauf landen kann, haben wir den Prozess in mehreren Etappen durchlaufen:
Hier sind die Meilensteine unserer Reise:
- Der Startschuss: Wir beginnen mit der Suche nach Lieferant:innen. Erste Tests mit 87 % Monomaterial zeigen: Wir sind auf dem richtigen Weg, aber noch nicht am Ziel.
- Expert:innen-Power & Realitätscheck: Unsere Verpackungsingenieurin Vicky kommt an Bord. Ihre erste Analyse: 87 % Monomaterial reichen uns nicht. Ab 2030 werden zwar 70 % an Monomaterial gefordert, da ab 2040 aber bis zu 95 % gefordert sind, entscheiden wir uns für eine zukunftssichere Lösung.
- Meetings & Härtetests: Wir bringen alle Abteilungen – von Qualitätsmanagement, Produkt, bis zum Design – an einen Tisch. Es folgen intensive Belastungstests (mehr dazu im nächsten Kapitel), Abfüllversuche und die Suche nach der idealen Versiegelung.
- Der Pilot-Beutel erblickt das Licht der Welt! Nach fast zwei Jahren Vorbereitung ist es so weit: Unser erstes Produkt – Stevia – wird erfolgreich im neuen Mono-Doypack abgefüllt.
50 kg vs. Beutel: Die KoRo-Verpackungstest-Olympics
Ein neuer Beutel muss einiges aushalten, bevor er mit dem wertvollen Inhalt zu Dir darf. Schließlich soll Dein Snack auch dann heil ankommen, wenn es beim Paketdienst mal wild zugeht. Damit wir sicherstellen können, dass sich die Beutel nicht öffnen und kostbare Snacks entweichen können, müssen unsere Siegelnähte zeigen, was sie können. Wir haben sie kurzerhand mit 50 kg schweren Gewichten belastet. Das Ergebnis? Bestanden! Die Naht hat standgehalten.
Eine weitere Disziplin der KoRo-Verpackungstest-Olympics: Der Fall-Test. Wir haben Wurftests durchgeführt, um sicherzugehen, dass die Beutel beim Transport nicht platzen.
Dir wird vielleicht auffallen, dass die neuen Mono-Doypacks etwas „milchiger“ aussehen und sich flexibler anfühlen als die alten. Das liegt am PE-Material. Zudem sorgt eine neue Boden-Faltung (der sogenannte K-Seal) dafür, dass der Beutel trotz des weicheren Materials stabil steht.
Das Etiketten-Dilemma: Warum Größe doch zählt
Wir wollen Material sparen – und trotzdem werden unsere Etiketten gerade größer. What? Why? Wir erklären Dir die Hintergründe dieses angeblichen Widerspruchs.
Challenge Gesetz vs. Design: Die Regulatorik schreibt vor, dass alle wichtigen Infos in einer (auch für Nicht-Adleraugen) gut lesbaren Schriftgröße (mindestens 6 pt.) abgedruckt sein müssen.
Kein Extra-Müll durch Umverpackungen: Auf unseren bisherigen DIN A7-Etiketten war einfach kein Platz mehr für alle gesetzlichen Informationen. Damit wir keine zusätzliche Umverpackung (wie eine Papierschachtel) nutzen müssen, sind wir auf DIN A6 umgestiegen.
Sortenrein bis zum Schluss: Damit das Recycling auch mit dem Etikett weiterhin funktioniert, ist dieses jetzt aus dem gleichen Material wie der Beutel – nämlich PE. Ein Papieretikett würde den Recyclingprozess stören, aber unser Mono-Duo geht gemeinsam problemlos durch die Sortieranlage.
Der Roll-out: Ein Verpackungs-Switch wird nicht an einem Tag erbaut
Vielleicht fragst Du Dich jetzt: „Wann halte ich den ersten Mono-Beutel in den Händen?“ Reality Check: Das kann noch etwas dauern, den Startschuss gibt Stevia, die weiteren Produkte folgen Schritt für Schritt. Denn so sehr wir auch alle etwa 200 Produkte mit Doypacks gleichzeitig umstellen wollen, geht das leider nicht ganz so schnell.
Wir haben unser Sortiment in „sensible“ und „weniger sensible“ Produkte unterteilt. Während Stevia als Pilotprojekt im Januar 2026 den Anfang gemacht hat, folgen nun weitere Produkte, die weniger empfindlich auf kleinste Veränderungen der Barriereeigenschaften reagieren. Für Kategorien wie Nüsse oder Früchte stehen noch weitere Labortests an, um sicherzustellen, dass die Haltbarkeit und Knackigkeit exakt so bleiben, wie Du es von uns gewohnt bist.
Der Plan für 2026
- Wir planen den Roll-out für die ersten 10 Produkte aus den weniger sensiblen Kategorien.
- Zertifizierung: Parallel arbeiten wir mit unabhängigen Partnern wie Interzero zusammen, um die Recyclingfähigkeit unserer neuen Beutel offiziell zertifizieren zu lassen. Achte also in Zukunft auf das „Made for Recycling“-Logo auf Deinen Packungen.
- Kontinuierliche Verbesserung: Wir werten die Ergebnisse der Labortests aus und stellen sukzessive weitere Doypacks auf das neue Monomaterial um.
Fazit: Nicht perfekt, aber immer in Bewegung
Zugegeben: Zwei Jahre Arbeit für einen Beutel, der am Ende etwas „milchiger“ aussieht, klingt nach viel Aufwand. Aber für uns ist es ein riesiger Meilenstein. Wir haben bewiesen, dass unsere Siegelnähte 50 kg Gym-Gewichte aushalten und dass ein Etikett groß genug sein kann, um alle Infos zu liefern, ohne den Recycling-Prozess zu stören.Die Umstellung unserer Doypacks auf Monomaterial ist für uns nicht die Ziellinie, sondern ein wichtiger Teil unserer Reise zu Verpackungen mit verbesserten Recyclingeigenschaften.
