Monomateriali: come abbiamo migliorato i nostri imballaggi

Sappiamo bene che il dibattito sulla plastica è complesso, ed è proprio per questo che lo affrontiamo adottando una visione complessiva. Nel nostro articolo Less is more: come riduciamo i rifiuti con i formati maxi ti mostriamo, sulla base di calcoli interni relativi a prodotti selezionati, quanto materiale riusciamo a risparmiare. Secondo questi dati, rispetto alle confezioni standard disponibili sul mercato, quelle più grandi richiedono in media il 38% in meno di materiale di imballaggio per ogni chilogrammo di prodotto. La plastica protegge i tuoi snack affinché ti arrivino nel modo più sicuro possibile e rimangano freschi a lungo. Ma ci siamo chiesti: come possiamo rendere ancora più intelligente il nostro utilizzo della plastica?

3 caratteristiche di un imballaggio migliore

Affinché una confezione arrivi sui nostri scaffali, deve soddisfare il nostro piano in 3 punti:

1. Controllo: la guardia del corpo della freschezza

Prima di parlare di smaltimento, dobbiamo parlare del contenuto. La protezione del prodotto è un fattore chiave per l’ambiente. Uno snack avariato che finisce nella spazzatura comporta la perdita di risorse preziose. Poiché l’impegno necessario per la produzione del cibo incide pesantemente sul bilancio complessivo, un imballaggio funzionale preserva indirettamente risorse importanti evitando lo spreco alimentare. Attualmente la plastica offre un’ottima barriera contro l’ossigeno e l’umidità, e garantisce che i tuoi snack arrivino croccanti come li abbiamo spediti e si conservino a lungo, il che può contribuire a preservare le risorse.

2. Il dramma della separazione

Finora i nostri Doypack presentavano un punto debole invisibile: erano costituiti da un “composito” di diversi strati di plastica. Puoi immaginarlo come una pizza che è indissolubilmente incollata al cartone. Poiché gli strati sono fusi tra loro, gli impianti di smistamento non riescono a separarli. Il risultato? L’imballaggio è difficilmente riciclabile in modo ottimale e viene solitamente incenerito.

3. Tutto in un unico componente

La soluzione a questo problema si chiama monomateriale (nel nostro caso PE). Ciò significa che il sacchetto è costituito da un unico tipo di materiale, è praticamente «realizzato in un unico pezzo». È ottimizzato per il riciclaggio, poiché viene riconosciuto e smistato dai moderni impianti di riciclaggio e, in condizioni adeguate, può essere riutilizzato per la produzione di nuovi prodotti.

Perché non abbiamo puntato sui monomateriali fin dall’inizio? I materiali compositi costituiti da diversi tipi di plastica sono stati a lungo lo standard industriale per una protezione ottimale del prodotto. Solo i progressi tecnologici e una serie di test interni ci consentono oggi di passare al monomateriale senza compromettere la conservabilità secondo i nostri standard di qualità.

Il percorso verso un imballaggio in monomateriale

Dietro una nuova confezione c’è molto di più di un semplice nuovo design. Dal primo via libera fino al primo prodotto finito sugli scaffali, abbiamo lavorato per quasi due anni alla soluzione ottimale. Affinché i tuoi prodotti rimangano ben protetto e la confezione possa comunque entrare nel ciclo di riciclaggio, abbiamo seguito un processo articolato in diverse fasi:

Ecco le tappe fondamentali del nostro percorso:

• Il via: iniziamo con la ricerca dei fornitori. I primi test con l’87% di monomateriale dimostrano che siamo sulla strada giusta, ma non abbiamo ancora raggiunto l’obiettivo.
• Il contributo degli esperti e il confronto con la realtà: Vicky, la nostra ingegnera specializzata in imballaggi, entra a far parte del team. La sua prima analisi: l’87% di monomateriale non ci basta. Sebbene a partire dal 2030 sia richiesto il 70% di monomateriale, dato che dal 2040 sarà richiesto fino al 95%, decidiamo di optare per una soluzione a prova di futuro.
• Riunioni e test di resistenza. Riuniamo tutti i reparti dalla gestione della qualità, al prodotto, fino al design: tutti attorno a un tavolo. Seguono intensi test di resistenza (ne parleremo nel prossimo capitolo), prove di riempimento e la ricerca della sigillatura ideale.
• L'imballaggio pilota vede la luce! Dopo quasi due anni di lavoro, ci siamo: il nostro primo prodotto, la stevia, viene confezionata con successo nel nuovo Mono-Doypack.

50 kg contro la busta: le Olimpiadi degli imballaggi

Una nuova busta deve resistere a parecchie prove prima di poter arrivare a te con il suo prezioso contenuto. Dopotutto, il tuo prodotto deve arrivare integro anche quando il corriere ci va giù un po’ pesante. Per assicurarci che le buste non si aprano e che i preziosi prodotti non possano fuoriuscire, le nostre saldature devono dimostrare di cosa sono capaci. Senza pensarci due volte, li abbiamo sottoposti a un carico di 50 kg. Il risultato? Superato! La saldatura ha tenuto.

Un’altra disciplina delle Olimpiadi dei test sugli imballaggi KoRo? Il test di caduta! Abbiamo effettuato dei test di lancio per assicurarci la robustezza dei sacchetti durante il trasporto.

Forse noterai che i nuovi Mono-Doypack hanno un aspetto un po’ più “lattiginoso” e al tatto risultano più flessibili rispetto a quelli vecchi. Ciò è dovuto al materiale in PE. Inoltre, una nuova piegatura del fondo (il cosiddetto K-Seal) garantisce che il sacchetto rimanga stabile nonostante il materiale più morbido.

Il dilemma delle etichette: perché le dimensioni contano

Vogliamo risparmiare materiale, eppure le nostre etichette stanno diventando più grandi. Non sembra un controsenso? Ti spieghiamo i motivi di questa contraddizione solo apparente.

La sfida tra normativa e design: la normativa prescrive che tutte le informazioni importanti debbano essere stampate in un carattere di dimensione facilmente leggibile (almeno 6 pt.), anche per chi non ha una vista da aquila.

Niente rifiuti extra dovuti a imballaggi secondari: sulle nostre precedenti etichette in formato DIN A7 semplicemente non c’era più spazio per tutte le informazioni obbligatorie per legge. Per evitare di dover ricorrere a un imballaggio secondario (come una scatola di cartone), siamo passati al formato DIN A6.

Monomateriale fino in fondo: affinché il riciclaggio continui a funzionare anche con l’etichetta, questa è ora realizzata con lo stesso materiale del sacchetto, ovvero il PE. Un’etichetta di carta ostacolerebbe il processo di riciclaggio, ma il nostro “Mono-Duo” passa senza problemi attraverso l’impianto di smistamento.

Il lancio: il cambio di imballaggio non avviene in un giorno

Forse ora ti starai chiedendo: «Quando potrò tenere in mano il primo sacchetto Mono?» Ci vorrà ancora un po’ di tempo, il via lo darà la protagonista Stevia, gli altri prodotti seguiranno gradualmente. Infatti, per quanto vorremmo convertire contemporaneamente tutti i circa 200 prodotti con confezioni Doypack, purtroppo non è possibile farlo così rapidamente.

Abbiamo suddiviso il nostro assortimento in prodotti “sensibili” e “meno sensibili”. Mentre la Stevia ha dato il via al progetto pilota nel gennaio 2026, seguiranno ora altri prodotti che reagiscono in modo meno sensibile alle minime variazioni delle proprietà barriera. Per categorie come frutta secca o frutta sono ancora in programma ulteriori test di laboratorio, per garantire che la durata di conservazione e la croccantezza rimangano eccellenti.

Il piano per il 2026

• Stiamo pianificando il lancio dei primi 10 prodotti appartenenti alle categorie meno sensibili.
• Certificazione: parallelamente, collaboriamo con partner indipendenti come Interzero per far certificare ufficialmente la riciclabilità delle nostre nuove confezioni. In futuro, quindi, cerca il logo “Made for Recycling” sulle tue confezioni.
• Miglioramento continuo: stiamo valutando i risultati dei test di laboratorio e convertendo gradualmente altri Doypack al nuovo monomateriale.

Conclusione: siamo sempre in evoluzione

Lo ammettiamo: due anni di lavoro per una confezione che alla fine ha un aspetto un po’ più “lattiginoso” possono sembrare uno sforzo eccessivo. Ma per noi è una pietra miliare enorme. Abbiamo dimostrato che le nostre saldature resistono a 50 kg di pesi da palestra e che un’etichetta può essere abbastanza grande da fornire tutte le informazioni senza interferire con il processo di riciclaggio. Il passaggio dei nostri Doypack al monomateriale non rappresenta per noi il traguardo finale, ma una tappa importante del nostro percorso verso imballaggi con migliori caratteristiche di riciclabilità.